Todo lo que debes saber sobre la soldadura por arco

Todos los días nos llegan muchas preguntas a nuestra empresa RSF Maquinaria relacionadas con la soldadura y nos gustaría aclarar para que sirve este tipo de soldadura, procedimiento, ventajas y diferentes máquinas de soldar por arco que podéis encontraros.

Procedimiento

Mientras se mantiene el electrodo sobre la junta se produce una chispa eléctrica mientras se funden la base y el electrodo, formándose el cordón de soldadura, la aparición de un punto brillante indica que el metal ha alcanzado su punto de fusión cuando se mantiene este estado se mantiene una soldadura brillante y regular, sin sobreespesores sin formación de "Escoria".

Aplicaciones de la soldadura por arco

Este tipo de soldadura es apropiada para la soldadura vertical, tienen alta penetración en todas posiciones y dan propiedades mecánicas razonables. Generan gran cantidad de hidrógeno con el riesgo de fracturas en la zona afectada por el calor.
La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio (también llamado tungsteno) y el metal de aportación se añade aparte.

Los soldadores de arco, la mejor solución para la soldadura de materiales gruesos

La soldadura por arco o soldadura con electrodo es la mejor solución para los metales gruesos y ásperos. Este tipo de soldadura es lenta, más costosa y algo sucia.
Los electrodos necesitan ser reemplazados ya que el calor se acumula y condensa, y el palo se derrite. La soldadura debe ser limpiada cuando se acaba sobre el cordón de soldadura. Por todo esto la soldadura de arco se recomienda sólo a los soldadores más pacientes y experimentados.

Ventajas

Con la excepción del aluminio, la soldadura manual por arco eléctrico es compatible con prácticamente todos los metales.  El proceso no está limitado a talleres; también su presencia es notoria en los exteriores, en sitios de construcción y aun bajo el agua. Como contrapeso a su relativamente baja velocidad de soldadura y ausencia de mecanización del proceso, están el bajo costo del equipo, facilidad de manejo y bajo ruido durante la soldadura con corriente continua. Al terminar de soldar, puede haber una capa de escoria a remover, pero esto provee una protección óptima a la unión.
Para la soldadura sin problemas de varios materiales, la última generación de fuentes de corriente dispone de numerosas funciones adicionales. El principio básico de estas funciones adicionales se explica a continuación.
El proceso de encendido de por sí debe ser silencioso, preciso y libre de salpicaduras. Este requerimiento se obtiene con la función SoftStart, logrando que el trabajar con electrodos básicos sea significativamente más fácil. SoftStart se acciona al poner la punta del electrodo desnudo en la pieza a trabajar. Inmediatamente después de elevar el electrodo se enciende el arco eléctrico con aproximadamente 30 A.
Al separar el electrodo aun más, la corriente de soldar se incrementa continuamente hasta alcanzar el valor preestablecido. El resultado es una suave y precisa ignición, libre de salpicadura.
Durante la soldadura con electrodos de gota grande, existe el riesgo de pegarse. Antes de que se llegue a esa etapa, la corriente de soldar se incrementa en una fracción de segundo y libera al electrodo. Este comportamiento lo llamamos dinámico (Arc-Force Control). Si el electrodo llegara aun así a quedarse pegado, la función Anti Stick (anti-pegado) se activa, deteniendo la corriente de soldadura inmediatamente. De esta manera, el electrodo permanece sin daño.

Elección del electrodo en función del espesor a soldar

La elección de los electrodos correctos es muy importante ya que existen muchas opciones.
Generalmente, el diámetro del electrodo será igual al espesor de las piezas a soldar.

• Chapa de 1,5 mm: electrodo de 1,6 mm
• Chapa de 1,5 a 3 mm: electrodo de 2 mm
• Chapa por encima de 3 mm: electrodo de 2,5 mm y de 3,2 mm

Los electrodos se deben adaptar en función de la tarea a realizar: si debemos soldar grandes espesores con un diámetro de 2,5 perderemos mucho tiempo pues será necesario que los cordones de soldadura se superpongan. La unión se realizará entonces con un mínimo de 3 pasadas (un cordon = una pasada).

Regulación de la intensidad de soldadura

El reglaje de la intensidad se hará en función del espesor de la chapa a soldar:
Por lo general multiplicaremos por 30 el espesor de la chapa:
Ejemplo: chapa de 2mm => intensidad de 2×30 = 60 amperios.

Funciones especiales que pueden incorporar las máquinas de soldar por arco

Las máquinas de soldar más avanzadas usan la tecnología inverter. Se tratan de máquinas de regulación electrónica que incluyen funciones especiales para facilitar el proceso de soldado. Entre ellas destacamos las siguientes:
Ayuda al cebado (hot start): el soldador aumenta la corriente de soldadura en el momento de cebar el arco para luego reducirla.
Control del arco (arc force): regula la intensidad compensando los cambios de la longitud del arco  que se produce al soldar, lo que permite una penetración uniforme.
Función anti-pegado y fold back: la función anti-pegado (anti stick) actúa en el caso de que acerquemos demasiado el electrodo o lleguemos a tocar la pieza a soldar evitando que el arco se apague, para ello eleva la corriente. El fold back actúa si se produce un pegado por más de 0,6 segundos reduciendo la intensidad para evitar que el electrodo se queme y pierda sus propiedades.
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